一道巨大的难题横亘在富士康工业互联网股份有限公司（以下简称“工业富联”）董事长的李军旗的面前，那就是在各地制定的复工复产要求中，均要求企业准备充足的防疫物资，包括口罩等，而富士康在全国拥有27个主要厂区，80多万名员工，即便每天每人只使用一个口罩，整个富士康一天口罩的消耗量也是一个惊人的数字。
而在疫情严重的2月上旬，全国口罩产量虽然已经迅速爬坡，但每天不到2000万的日产量与全国每天几亿枚的需求相比，显然是杯水车薪。这让口罩成为富士康“最重要战略防疫物资”，也是复工最大的难题。
“我们在第一时间决定自制口罩，来解决公司对防疫物资的需求。”6月21日，在参加《中国企业家》社主办的2020（第二十届）中国企业未来之星年会暨中国企业家生态大会时，李军旗回忆。
只用了不到72小时，富士康的口罩生产线就在位于深圳的龙华园区迅速建成，2月5日顺利实现试产。富士康对外表示，生产的口罩优先用于富士康内部生产防疫保障，未来视情况积极对外支援输出。
这一招不仅解决了富士康最紧缺的战略物资，同时通过支援给产业链上下游企业，也带动了整个供应链的快速复工复产。
与此同时，富士康还开发了自己的防疫APP，以便于充分了解员工的身体状况，同时将集团防疫措施快速及时传递给每一位员工。
更让关注的是，富士康聘请钟南山院士作为集团防疫总顾问，为复工复产提供防疫，也正是在钟南山的下，富士康在3月份就对深圳园区近10万员工进行了核酸检测，实现了整个园区零感染。
也是在3月份，国家卫建委公布了《新型冠状病毒肺炎诊疗方案(试行第七版)》，将氢氧雾化设备列为对重症患者有效防疫的一种方式。富士康于是紧急开工生产，48小时后就将第一批与另一家医疗器械公司共同生产的1000台氢氧雾化机，共计5000万人民币的防疫物资运送到了防疫最前线。
3月30日，工信部产业政策与法规司司长许科敏在对外公布全国复工复产数据时，特地提到了富士康。彼时富士康全国27个主要厂区已复工81万人，整体复工率达到93.7%。
李军旗判断，全球疫情对“两头在外”的外向型企业的影响将会更加突出，这类企业一头要从国外进口原料物料，另一头要把加工制造好的产品输送到全球各地销售。
当疫情尚在国内时，这类企业面临着复产复工的难题，招募工人受限，订单积压。而到了3月，国内疫情缓和，国外疫情却大暴发，产品做好了输送不出去，订单也开始出现问题。
“席卷全球的新冠肺炎疫情对全球格局的影响非常深远。尤其是对全球供应链产生的影响非常严峻。”李军旗判断。
自决定自制口罩后，团队就发现这样一个小小的产品中间包含了相当多的核心技术。要做口罩，必备三个要素：生产口罩的设备，也就是口罩机；第二，包括熔喷布在内的原材料；第三是超声焊等工具。
在生产中，团队逐渐意识到最核心的东西来自于材料，也就是熔喷布。它决定了口罩的过滤效率，但在二三月份，熔喷布同样是一布难求。
疫情之前，每吨熔喷布价格不到2万元，随后价格不断翻涨，在四五月顶点时甚至高达四五十万元一吨。
2月时，面对熔喷布紧张的状况，富士康一度决定自己制造熔喷布，这就需要购买熔喷布设备，但调查下来发现最好的熔喷布设备由国外的一两个企业供应，交货周期居然长达18个月。
在确定完全没有办法从国外取得熔喷布设备情况下，富士康决定自制设备。“我们最后发现，精密加工成了决定溶喷布设备以及溶喷布材料品质的核心的瓶颈。”李军旗强调。
李军旗介绍，在熔喷布梦见钱被盗的制造过程中，最核心的是熔喷头，它的孔径大小决定了溶喷布的品质和过滤效率。“国外的熔喷头最小的直径可以做到80微米，而国内基本上采用的都是0.2毫米、0.3毫米的直径。所以精密加工的技术决定了一个简单的口罩的品质。任何一个产品最后品质的好坏取决于核心的技术。”
经历几个月大规模的防疫、复工复产之后，富士康更加坚定了在两年前定下的“双轮驱动战略”，也就是“智能制造+工业互联网”。
李军旗将智能制造的核心要素分为“三硬三软”：三硬是装备、工具和材料；三软是在制造业基础上再加上工业大数据、工业人工智能、工业软件，实现智能制造。
而搭建在智能制造基础上的工业互联网平台，李军旗认为它也有“三硬三软”：工业互联网的三硬指的是云服务器、网络以及智能终端；三软则同样是工业大数据、工业人工智能、工业软件。这些构建起了连接供给侧和需求侧的工业互联网平台。
此前几年，富士康基于过去二三十年的制造业经验开发了专业云（如刀具云、机床云、机器人云等），通过工业互联网平台实现对外服务，最近又基于5G，加速发展“智能制造+工业互联网平台”，提高在信息传输以及设备互联的速度和效率。
在李军旗看来，智能制造就是把产品的设计，和制造产品的设备实现互联互通，做到生产过程的可、可预测、可控制，实现制造过程的自动化、数字化、网络化、智能化，达到无忧生产、可预测可定制的生产模式。这可以为未来大规模定制化生产制造提供基础，同时也可以实现制造经验和知识的传承。
而工业互联网，实际上是解决供给侧和需求侧之间的互联互通问题，可以把整个产品设计制造过程、生产产品的供应链和产品制造后供给的客户端，实现互联互通，真正实现根据需求定制化生产。
“过去二十年的消费互联网，是把已经生产制造完成的产品推送给客户，工业互联网与消费互联网最大的区别就是要连接设备生产的制造过程，以及生产制造的一些原物料、供应链。”李军旗表示。
李军旗认为，无论是智能制造还是工业互联网，最终目的是要产生价值，对一个企业内部来说，达到提质增效降本减存以及节省费用。对于企业外部来说，这种新的生产方式和产品业态，可以通过产品销售、解决方案最终提供科技服务，将制造业变成服务业，这将是新的制造生态所产生的价值。
而如果想要实现智能制造和工业互联网，“最重要的要素是人才”，李军旗解释，智能制造和工业互联网需要很多跨领域、跨行业的复合型的人才，只有大批优秀人才投入到新的产业形态的打造当中，才能够最终实现互联互通的“智能制造+工业互联网”新的产业生态。
据李军旗介绍，为了解决工业互联网人才问题，富士康两年前创立了工业互联网学院，目的是把产业工人尤其是技能型人才经过再培训，让这些掌握硬技能的人才学习软的知识。而原来如果是从事软件、数据分析这样软工作，为他们补充硬的知识，形成复合型的人才。
这也被称为人才赋能。过去两年富士康除了用这种方式在内部进行人才培养外，还把人才赋能作为对外的赋能形式，与上下游企业和合作伙伴一起培养人才。
3月，有关部门列出了新基建主要包括的七大领域：5G基建、特高压、城际高速铁和城市轨道交通、新能源汽车充电桩、大数据中心、人工智能、工业互联网。
李军旗常常将5G建设比喻为搭建一条信息化高速公，这个高速公建好之后，“跑的第一辆车就是工业互联网”，通过工业互联网才能够把信息化高速公的优势发挥出来。
而在驱动工业互联网这辆车的能源是大数据。工业互联网这辆车上载的货物也是数据。这就要求建设更多大数据中心，将工业生产制造过程中产生的数据存储和快速处理。而处理的过程，需要算力、人工智能等能力。
“工业富联在过去的几年中，确定了双轮驱动战略之外，更重要的是把四个新基建的要素作为我们的主营业务和发展方向，尤其是5G的工业应用。”李军旗说。
2020年5月，富士康龙华园区被评为广东省首批、深圳市唯一的“5G+工业互联网应用示范园区”。在这2.3平方公里的园区里，90万平方米的智能制造车间已经实现5G信号的全覆盖，进而探索5G在智能制造、工业互联网平台打造中的新应用。
第一层：设备级的应用。解决如何将5G信息传输功能与智能制造中的设备相连接，使设备在生产制造过程中产生的数据，通过5G的无线信号快速地传输出来。
第二层：智能制造车间层的数据传输。如车间中的无人物流小车、智能仓储系统以及远程运维系统和控制系统，通过5G进行数据传输。
第三层：园区内跨车间物料和数据传输。如园区内物料配送用无人车，通过5G进行信息传输和智能控制，园区内的安全巡视系统也通过5G进行数据传输。
除了这些场景的探索之外，富士康也寻求对智能制造、工业互联网相关应用的核心技术、硬件技术实现突破，如正在开发适合工业现场应用的工业网关，针对生产线特殊应用场景所需要的特殊硬件。
除了在5G应用上的尝试，龙华园区也是一个“世界灯塔工厂”，这一个由世界经济论坛联合麦肯锡评选的荣誉，指的是在第四次工业尖端技术应用整合工作方面卓有成效、堪为全球表率的领先企业。截至2020年1月，全球的“世界灯塔工厂”总数也只有44家。
第一是以领先的ICT（信息通信技术）能力助力国内5G和大数据中心等新基建。其数据中心服务器有两个特色：绿能式的数据中心、可移动式的数据中心，目前富士康也正在全国各地建可移动式的数据中心。
李军旗透露，富士康与建材行业的华润水泥，以及汽车零组件企业中信戴卡等签署了战略合作协议，将富士康在电子行业积累的智能制造和工业互联网经验，进行跨领域、跨行业赋能，三家企业联合打造在建材行业、汽车零部件行业的垂直工业互联网平台。
“工业富联在上市以来的两年当中，确立了智能制造+工业互联网的双轮驱动战略，同时我们跟各地的密切合作，把双轮驱动战略变成各地打造产业新生态的智造谷，通过研究开发突破核心技术、应用示范来普及智能制造+工业互联网，同时通过工业互联网学院来培养人才，在这个过程中，通过创新创业共同打造新的产业生态。”李军旗最后总结。
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